🧲 China envía tierras raras a Estados Unidos y casi nada a Japón. Cada vez que esa diferencia aparece en los titulares, los foros japoneses recuperan el mismo relato: si nos aprietan lo suficiente, inventamos una salida. No es una mala historia. El registro real, sin embargo, es más retorcido, e incluye al menos una industria que intentó resistir, perdió y nunca regresó.

La diferencia de temperatura en las cifras

El cuadro es simple. Según informó el diario Yomiuri Shimbun, los envíos chinos de imanes de tierras raras a Japón cayeron un 52,2 % interanual en julio de 2026. Ese mismo mes, los envíos a Estados Unidos subieron un 4,6 % y los dirigidos a Corea del Sur, un 19,3 %. Las exportaciones totales chinas de imanes bajaron en julio, de modo que esto no va de volumen. Va de a quién se atiende.

En los dos elementos que más importan para los imanes resistentes al calor, la brecha es absoluta. Los envíos de disprosio a Japón llevan nueve meses consecutivos en cero y los de terbio, ocho. La consultora de materias primas Tradium calcula que todo lo que China exportó de esos dos elementos en julio fue a Corea del Sur.

Los siete elementos sometidos al régimen de licencias chino desde abril de 2025 son samario, gadolinio, terbio, disprosio, lutecio, escandio e itrio. Japón es el mayor productor de imanes de tierras raras fuera de China, de modo que la aritmética incomoda: le están cortando el ingrediente de aquello que mejor sabe hacer. En agosto de 2026, con una visita de Xi Jinping a Estados Unidos prevista para finales de septiembre, el desequilibrio parece menos un problema de suministro que un plano de asientos.

Lo que Japón fabricó porque no podía comprarlo

Japón sí tiene un historial real de fabricar aquello que nadie quería venderle.

El vidrio óptico

Cuando estalló la Primera Guerra Mundial en 1914, se cortaron las importaciones de los instrumentos ópticos alemanes de los que dependía Japón. Ni telémetros, ni prismáticos, ni periscopios. Fabricarlos en casa pasó a ser una cuestión de política nacional, y el 25 de julio de 1917 se fundó Nippon Kogaku como empresa del grupo Mitsubishi, fusionando la división de instrumentos ópticos de Tokyo Keiki, la de reflectores de Iwaki Glass y el taller Fujii Lens, con la financiación de Koyata Iwasaki, presidente de Mitsubishi Goshi. Hoy se llama Nikon.

Lo que la versión heroica suele omitir es el calendario. El vidrio óptico es un material más exigente de lo que parece: requiere una homogeneidad que el vidrio de ventana jamás alcanza. La investigación arrancó en 1918 y se detuvo ante obstáculos técnicos. En 1921 la empresa incorporó a ocho ingenieros alemanes, entre ellos el doctor Lange, autoridad en diseño de lentes, y elevó su nivel bajo su tutela. Los trabajos se reanudaron en 1922 y volvieron a pararse cuando el terremoto de Kanto de 1923 dañó la planta de investigación del vidrio. Hasta marzo de 1927 el equipo realizó unas 70 fundiciones grandes y más de 220 de prueba. La producción en serie llegó una década después de la fundación, y eso con expertos traídos de fuera.

La revolución del cuarzo

En el caso de los relojes, el motivo del muro fue comercial y no militar. Lo que Suiza temía tras la Primera Guerra Mundial no era la competencia, sino la copia. Se extendía una práctica llamada chablonnage: exportar movimientos en piezas sueltas para ensamblarlos donde la mano de obra era barata y se esquivaban los aranceles. En Pforzheim, Alemania, se levantó desde cero una industria relojera entera con ese método a partir de 1922. La respuesta suiza fue Ebauches SA, el primer cártel, constituido en 1926, que sometió producción, precios y política de exportación a un juego de convenios. En 1934 el gobierno federal impuso el Statut horloger, que exigía permisos para fabricar y exportar, y desde 1936 los precios los fijaron los patronos. El armazón entero duró hasta 1971. Ni las máquinas ni los movimientos estaban simplemente a la venta.

Seiko rodeó el muro en lugar de escalarlo. El 25 de diciembre de 1969 lanzó el Quartz Astron 35SQ, el primer reloj de pulsera de cuarzo que llegó al mercado en el mundo. Su precisión era de 0,2 segundos al día y 5 segundos al mes, frente a los varios o varias decenas de segundos diarios que solía desviarse un movimiento mecánico. Costaba 450.000 yenes, más o menos lo que valía entonces un coche familiar. La relojería suiza contaba a finales de los años sesenta con 90.000 trabajadores y 1.500 empresas; en 1985 había bajado a 30.000 trabajadores y entre 500 y 600 empresas.

La versión redonda, aquella en la que el cuarzo japonés mató a la relojería suiza, no coincide con lo que sostienen los especialistas. La investigación del historiador económico Pierre-Yves Donze concluye que el cuarzo no fue la causa de la crisis, sino un amplificador de una crisis que ya estaba en marcha. El problema de fondo era el sistema productivo que el Statut horloger había congelado: una fabricación de alta gama sin racionalizar y una producción masiva de gama baja conviviendo como mundos separados, mientras Seiko fundía ambos y sacaba relojes precisos, bien hechos y baratos a la vez. El muro impidió la copia y, de paso, congeló la industria que había dentro.

La crisis del petróleo, que sí fue una victoria limpia

En el año fiscal 1973, el petróleo cubría el 75,5 % del suministro primario de energía de Japón. Entonces estalló la cuarta guerra árabe-israelí y el precio internacional del crudo se cuadruplicó aproximadamente hasta enero de 1974. En noviembre de 1973 los neones de Ginza se apagaron para ahorrar electricidad, y en enero de 1974 el gobierno dictó la primera orden de restricción del uso eléctrico de la posguerra, que prohibía el consumo no esencial, incluidos los neones y los anuncios luminosos.

Lo que vino después es el mejor argumento a favor del relato popular. En 1979, tras las dos crisis del petróleo, se promulgó la Ley de Conservación de la Energía. La cuota del petróleo en el suministro primario bajó al 40,3 % en el ejercicio 2010, con el carbón en el 22,7 %, el gas natural en el 18,2 % y la energía nuclear en el 11,2 %. Y la propia austeridad acabó convertida en producto de exportación: los coches pequeños y eficientes llegaron al mercado estadounidense justo cuando allí los querían, y la recuperación de calor industrial y los motores de alto rendimiento pasaron a ser algo que Japón vendía a los demás.

Esa victoria se construyó menos sobre encontrar proveedores nuevos que sobre necesitar menos cantidad. La diversificación ayudó; consumir menos ayudó mucho más.

El protagonista de hoy nació del pánico de ayer

Los primeros imanes de tierras raras eran de samario y cobalto, y la creencia asentada era que solo el cobalto podía dar un imán realmente potente. A Masato Sagawa, entonces investigador en Fujitsu, esa idea no le encajaba. El cobalto era escaso y caro, y su producción se concentraba en países políticamente inestables como el Congo. Si en su lugar se combinaba hierro con una tierra rara, el resultado debería salir más barato y llegar de forma más fiable. En enero de 1978, al escuchar a Masaaki Hamano, de la Universidad de Tohoku, explicar que los imanes con base de hierro no funcionaban porque los átomos de hierro quedaban demasiado juntos, Sagawa comprendió que añadir boro, de radio atómico pequeño, podía separarlos. Fujitsu ya había rebajado la prioridad de los materiales magnéticos, así que en 1982 se pasó a Sumitomo Special Metals, hoy Proterial, y allí completó el imán de neodimio. Su fuerza magnética casi duplica la del samario-cobalto.

Las empresas japonesas no dejaron de mejorarlo. El 20 de febrero de 2018, Toyota presentó un imán que no emplea terbio ni disprosio y que reduce el neodimio entre un 20 % y un 50 % respecto a los diseños convencionales, compensando la diferencia con lantano y cerio, relativamente abundantes y baratos dentro de las tierras raras.

Aun así, la brecha no se ha cerrado. Según el Instituto Japonés de Investigación Financiera y Económica, la dependencia japonesa de China para importar tierras raras bajó del 89,8 % en 2010 al 62,9 % en 2024, con Vietnam aportando el 32,2 % y Tailandia el 4,8 %. Pero el disprosio y el terbio siguen dependiendo de China casi por completo, y se prevé que el suministro ajeno a China no cubra ni el 20 % de la demanda ni siquiera en 2035. Quince años de esfuerzo nacional concentrado compraron una cobertura parcial, no independencia.

Y la industria que nunca volvió

La misma crisis del petróleo produjo el resultado contrario en otro sitio. La capacidad japonesa de fundición de aluminio alcanzó su máximo en 1978 con 1,64 millones de toneladas. Fundir aluminio es básicamente electricidad en forma sólida: convertir bauxita en lingote nuevo exige unos 21.100 kilovatios hora por tonelada, y en aquel momento cerca del 70 % de la energía que consumía el sector procedía de centrales de petróleo. Si sube el crudo, se lleva por delante el modelo de negocio entero.

El gobierno declaró la fundición sector en crisis estructural y en 1977 el Consejo de Estructura Industrial recomendó recortar la capacidad a 1,25 millones de toneladas. En la década siguiente, aquellos 1,64 millones de toneladas quedaron reducidos a 35.000. La plantilla pasó de 8.286 trabajadores en 1978 a 483 en 1988. Después de 1987 el único superviviente fue la fábrica de Kambara, de Nippon Light Metal, que poseía centrales hidroeléctricas en el río Fuji, y también se detuvo, en marzo de 2014, cerrando los ochenta años de fundición nacional iniciados en 1934.

Ni sustitución, ni rodeo ingenioso, ni remontada. Japón concluyó que los números no salían, lo dejó y ahora compra el aluminio fuera.

Cuando Japón fue quien apretó

Queda un caso más, y es el más incómodo. El 1 de julio de 2019, Japón anunció que sacaría a Corea del Sur de su lista de socios preferentes en control de exportaciones y pasó tres materiales para semiconductores, fluoruro de hidrógeno, poliimida fluorada y fotorresina, de licencias globales a autorización contrato por contrato. Seúl lo interpretó como represalia por las sentencias sobre el trabajo forzado durante la guerra y respondió impulsando la sustitución y la producción propia, no solo de esos tres productos, sino del conjunto de piezas y materiales que importaba de Japón.

El resultado se partió por la mitad. Según un análisis del Japan Research Institute, el más golpeado fue el fluoruro de hidrógeno: incluso después de reanudarse los envíos, las exportaciones se quedaron en torno al 20 % del nivel del año anterior, porque las empresas coreanas empezaron a importar fluoruro de hidrógeno líquido de China y Taiwán y a refinarlo ellas mismas. La fotorresina para litografía EUV, en cambio, apenas se vio afectada, en un segmento donde las empresas japonesas controlan cerca del 90 % del mercado mundial y la barrera técnica es proporcionalmente más alta.

Dar por completa la sustitución del fluoruro de hidrógeno sería, sin embargo, ir demasiado lejos. Una revisión del diario Nikkan Kogyo Shimbun constató que los proveedores japoneses siguieron exportando a Corea del Sur durante todo el periodo, y la propia lectura de Stella Chemifa era que el reemplazo por importaciones de terceros países o por producción local no había cuajado. Reducido pero no eliminado se acerca más a lo ocurrido. Japón decidió relajar las restricciones sobre los tres productos en marzo de 2023.

Las dos mitades enseñan algo. Cortar el suministro acelera la sustitución allí donde la sustitución es técnicamente posible, y donde no lo es, lo que queda es un rencor permanente y un cliente que a partir de entonces compra mirando siempre hacia la puerta. Los análisis japoneses sobre lo mucho que Pekín estaría forzando su mano hay que medirlos contra las dos mitades a la vez.

Entonces, ¿cuál de los dos es este?

El argumento optimista tiene sustancia. La industria del imán ya ha demostrado que sabe rodear elementos concretos cuando no le queda otra, y en 2026 dispone de opciones que no existían en 2010, entre ellas el lodo con tierras raras de la zona económica exclusiva de Minamitorishima y la recuperación a partir de chatarra.

El argumento pesimista es igual de sólido. El dominio chino se concentra en la separación y el refinado más que en la extracción, y el refinado es justamente donde la regulación ambiental y la estructura de costes castigan más a un país como Japón. Además, el precedente del aluminio muestra qué ocurre cuando las cuentas dejan de salir: Japón no aguanta heroicamente, se retira.

La lectura honesta es que esto no será ninguna de las dos cosas. Japón volverá probablemente a reducir su exposición, despacio y a un coste elevado, y aun así no escapará.

Y las cifras de julio apuntan a algo que el relato tecnológico pasa por alto del todo. El disprosio se lo llevó Corea del Sur. No porque sus ingenieros resolvieran algo que los japoneses no supieron resolver, sino porque Seúl no está ahora mismo enfrentada a Pekín. Antes de ser un problema técnico, una cadena de suministro es un problema diplomático.

Así que: ¿qué mineral no podría reemplazar tu país el año que viene si alguien decidiera dejar de vendérselo, y quién lo controla? ¿Ese arreglo lo decidió alguien, o simplemente se fue asentando mientras nadie miraba?

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