Para 2030, el plástico de tu bolsa de basura podría suponer el 100% de la materia prima de una gran planta de amoníaco. La japonesa Resonac (ex Showa Denko) va a eliminar por completo el reformado de gas natural en su planta de Kawasaki y a alimentar su producción de 120.000 toneladas anuales de amoníaco solo con hidrógeno derivado de plástico usado. El emplazamiento es la única planta de reciclaje químico por gasificación del mundo con más de dos décadas de operación comercial continua.

Lo que se anunció: llevar a cero el hidrógeno de gas natural

El 6 de octubre de 2025, la empresa química japonesa Resonac (ex Showa Denko) anunció su decisión de desarrollar e introducir un nuevo proceso que cambiará la materia prima de su negocio de amoníaco en la planta de Kawasaki (prefectura de Kanagawa) a hidrógeno derivado únicamente de plástico usado. Las nuevas instalaciones está previsto que entren en operación en abril de 2030.

Actualmente, la producción de amoníaco en Kawasaki usa dos flujos paralelos de hidrógeno. Uno proviene de la gasificación de plástico postconsumo recolectado en hogares y empresas (hidrógeno "derivado de KPR"). El otro proviene del reformado del gas de ciudad, es decir, metano. Hoy la proporción está en torno al 60-70% de hidrógeno derivado del plástico frente al 30-40% procedente del gas. Cuando la planta arrancó en 2003 la fracción de plástico no llegaba a la mitad; dos décadas de optimización del proceso la fueron subiendo.

El anuncio lleva a cero el segundo flujo, el hidrógeno de origen fósil, y lo sustituye por completo con hidrógeno derivado del plástico. Por eso Resonac describe el movimiento como "descarbonizar la producción nacional de amoníaco de Japón".

Qué es KPR: la única planta comercial de reciclaje químico por gasificación

El sitio en el centro de esta historia es la planta Kawasaki Plastic Recycling (KPR), ubicada en el cinturón industrial a lo largo de la bahía de Tokio en la ciudad de Kawasaki. La entonces Showa Denko la puso en marcha en 2003, y lleva más de 20 años funcionando. Aquí está el dato sorprendente que rara vez se destaca fuera de Japón: en todo el mundo, KPR es la única planta de reciclaje químico por gasificación que ha mantenido operación comercial a largo plazo. Muchas empresas han intentado enfoques similares, pero las barreras técnicas y económicas han demostrado ser tan altas que casi ninguna ha llegado a escala comercial.

El mecanismo es sencillo en concepto. El plástico de envases recogido por los municipios japoneses, junto con residuos plásticos industriales de empresas, se compacta primero en pellets cilíndricos y luego se descompone a nivel molecular en un horno de gasificación de dos etapas (baja temperatura seguida de alta temperatura). El producto es un gas de síntesis compuesto por hidrógeno y dióxido de carbono. Tras un proceso de limpieza, el hidrógeno alimenta la producción de amoníaco mientras el CO2 se captura y se envía a Resonac Gas Products (empresa del grupo), donde se convierte en hielo seco y en el gas carbónico licuado para bebidas gaseosas.

Una fortaleza clave de KPR es que puede manejar plásticos clorados como PVC, plásticos mixtos demasiado contaminados para reciclaje mecánico, e incluso desechos plásticos marinos contaminados con agua salada. Pocas otras vías de reciclaje pueden absorber esa variedad de materia prima.

KPR en cifras: 70.000 toneladas de plástico, 120.000 toneladas de amoníaco

La planta procesa unas 200 toneladas de plástico al día, lo que equivale a aproximadamente 70.000 toneladas anuales, produciendo unas 120.000 toneladas de amoníaco al año. En enero de 2022, el procesamiento acumulado superó 1 millón de toneladas.

Aproximadamente el 30% del amoníaco resultante se queda dentro de Resonac para fabricar acrilonitrilo (materia prima para fibra acrílica); el 70% restante se vende externamente. El cliente externo más grande, algo que rara vez se menciona en la conversación sobre transición energética, es la industria eléctrica. Las centrales térmicas usan amoníaco en sus sistemas de reducción catalítica selectiva (SCR) para eliminar óxidos de nitrógeno (NOx) de los gases de escape. De manera indirecta, el amoníaco derivado del plástico lleva años recortando contaminantes atmosféricos de la generación fósil.

En cuanto al desempeño ambiental, un organismo independiente (la Organización para la Promoción del LCA de Japón) ha verificado que este amoníaco entrega más del 80% menos de emisiones de CO2 que el amoníaco hecho a partir de materia prima fósil. En 2023, tres productos derivados de KPR (hidrógeno, amoníaco y acrilonitrilo) obtuvieron la certificación ISCC PLUS, el estándar internacional de sostenibilidad, la primera en Japón para productos fabricados a partir de plástico postconsumo.

Un modelo de "circularidad del plástico" junto a la "minería urbana" japonesa

El concepto japonés de "minería urbana", recuperar oro y metales raros de aparatos electrónicos usados, ha ganado reconocimiento internacional. La iniciativa de Resonac se entiende mejor como su contraparte en el dominio químico: así como los dispositivos electrónicos contienen metales preciosos dormidos, el plástico en tu bolsa de basura contiene hidrógeno dormido. Sacar ese hidrógeno y reincorporarlo a la industria química es lo que la circularidad del plástico significa en la práctica.

A nivel global, la tasa de reciclaje de plástico ronda el 9%. Japón declara una tasa de "aprovechamiento efectivo" cercana al 90%, pero alrededor del 60% de esa cifra es recuperación térmica, incineración con recuperación de energía, que las normas europeas no cuentan como reciclaje. Descontada esa parte, el reciclaje material más el químico se queda en torno al 25%. El reciclaje químico por gasificación como el de KPR, que descompone el polímero hasta las moléculas y lo reconstruye como materia prima, cae del lado material de esa línea, y por eso ha llamado la atención internacional. En 2023, una delegación de 43 personas de 14 países miembros del IPEF (Marco Económico del Indo-Pacífico) visitó la planta KPR.

Abril de 2030 y la primera certificación "por diferencia de precio" de Japón

El objetivo de inicio en abril de 2030 refleja el tiempo necesario para diseñar, construir y comisionar el nuevo proceso. Una segunda pieza clave también encajó. El 30 de septiembre de 2025, el proyecto se convirtió en el primero de Japón certificado bajo el esquema "Apoyo Centrado en la Diferencia de Precio" ("Kakaku-sa Shien") del METI (Ministerio de Economía, Comercio e Industria), amparado en la ley japonesa de promoción de la sociedad del hidrógeno.

El esquema de apoyo por diferencia de precio compensa a los proveedores de hidrógeno y amoníaco bajos en carbono por la brecha de costos entre sus productos y las alternativas convencionales derivadas de combustibles fósiles. Como los productos bajos en carbono inevitablemente cuestan más de producir, tienen dificultades en mercados de commodities; el esquema hace que el gobierno cubra esa brecha durante un período fijo para impulsar la transición. Una característica notable de esta certificación: Resonac aplicó conjuntamente con el comprador, Nippon Shokubai, una empresa química que usa el amoníaco aguas abajo. El comprador se compromete a seguir comprando el volumen; el vendedor se compromete a seguir produciéndolo.

Por separado, desde 2024, el sitio de Kawasaki ha ejecutado pruebas piloto que añaden ropa al final de su vida útil (en alianza con Itochu) a la materia prima plástica. La visión: producir acrilonitrilo a partir de ropa usada y enviarlo de vuelta a los fabricantes de fibras, cerrando un bucle "fibra-a-fibra".

Comparación internacional: CCfD de la UE, IRA 45V de EE.UU. y Japón

El apoyo político al hidrógeno y amoníaco bajos en carbono se ha convertido en una arena competitiva global. Así se comparan los esquemas principales.

Europa: CCfD (Contratos por Diferencia de Carbono)
Alemania lidera. Una ronda piloto en octubre de 2024 cerró contratos por hasta 2.800 millones de euros con 15 empresas. La segunda ronda, ya rebautizada como "Contratos por Diferencia de CO2", ofrece hasta 5.000 millones de euros (unos 5.300 millones de dólares) en contratos de 15 años, sumando captura de carbono e hidrógeno a los sectores de acero, cemento y química. El productor fija un "precio de ejercicio" por tonelada de CO2 evitada, y el gobierno paga la diferencia entre ese precio y el precio real del mercado de carbono del EU ETS. Cuando el precio del carbono está más bajo de lo esperado, el apoyo gubernamental es mayor; cuando excede el precio de ejercicio, el productor reembolsa. El estado absorbe el riesgo del precio del carbono a largo plazo.

Estados Unidos: Crédito Fiscal de Producción de Hidrógeno Limpio (Sección 45V de la IRA)
Promulgado en 2022, con normas finales publicadas en enero de 2025. El crédito paga hasta $3,00 por kilogramo de hidrógeno limpio durante diez años, en una escala de cuatro tramos según las emisiones de GEI del ciclo de vida. Para obtener el crédito completo, el proceso de producción no debe emitir más de 0,45 kg de CO2 equivalente por kg de hidrógeno. Esa incertidumbre ya se resolvió, y no a favor del sector: la ley de reconciliación firmada en julio de 2025, conocida como One Big Beautiful Bill Act, deja fuera del crédito a las instalaciones que empiecen a construirse a partir del 1 de enero de 2028, cinco años antes del plazo original de 2033.

Japón: Apoyo por Diferencia de Precio (esquema estilo CCfD)
El esquema japonés que acaba de certificar a Resonac compensa la brecha de precio entre el hidrógeno/amoníaco bajos en carbono y los combustibles convencionales. Conceptualmente está cerca del CCfD europeo. Dos características distintivas: requiere una aplicación conjunta del proveedor y el comprador, y su lista de productos elegibles es estrecha (hidrógeno bajo en carbono, amoníaco, combustibles sintéticos, metano sintético).

Los tres juntos: el esquema japonés es bilateral y específico al proyecto, con compromisos a largo plazo atados a productores y compradores nombrados. EE.UU. usa un crédito fiscal universal, donde cualquiera que cumpla los criterios cobra. Europa opera un híbrido vinculado al mercado de carbono, donde el tamaño del subsidio se mueve con el precio del ETS. Cada modelo tiene compensaciones.

Por qué nadie más lo ha logrado, y qué lo sigue limitando

El hecho de que KPR sea la única planta de reciclaje por gasificación con operación comercial sostenida en el mundo plantea una pregunta obvia: ¿por qué nadie más ha podido replicarlo? Según personas involucradas con la planta, los primeros años fueron brutales. El gasificador de alta temperatura se apagaba cada dos a cuatro semanas. Metales perdidos y baterías de iones de litio que se colaban en la separación de plástico causaban incendios y fallas de equipos. Veinte años de conocimiento operativo acumulado son ahora el foso, y no es algo que los competidores puedan replicar rápido.

También hay límites reales. Japón generó 7,69 millones de toneladas de residuos plásticos en 2023, según el Plastic Waste Management Institute. La capacidad de procesamiento de 70.000 toneladas de KPR es una fracción de eso. Incluso después del cambio al 100%, la producción de amoníaco de la planta cubre solo unos pocos puntos porcentuales de la demanda nacional japonesa. Escalar el modelo es esencial si el procesamiento circular ha de hacer una diferencia real. Resonac ha comenzado a licenciar la tecnología en el extranjero desde 2024.

También existe una crítica de ONGs ambientales internacionales: convertir residuos plásticos en un combustible que luego se quema (cuando el amoníaco se co-quema en plantas de carbón) realmente no cierra el ciclo, porque la combustión sigue liberando CO2. Desde ese punto de vista, devolver el amoníaco a químicos (acrilonitrilo) está más cerca de la verdadera circularidad que quemarlo para electricidad.

La definición de "basura" está cambiando

Lo que el anuncio plantea de fondo es cómo ve una sociedad el plástico: ¿es el plástico postconsumo basura para incinerar, o materia prima para químicos? KPR lleva dos décadas funcionando sobre un hábito doméstico de separación que la mayoría de los países no tiene. La cultura de separación y la química avanzada tienen que llegar juntas, y por eso el modelo no se exporta tal cual.

¿Cómo está abordando tu país la misma pregunta? El plástico usado de tu hogar u oficina, ¿se incinera y se entierra, o vuelve a convertirse en químicos y energía?

Referencias