🏎️ En marzo, unos 310.000 aficionados llenaron el circuito de Suzuka a lo largo de tres días para el Gran Premio de Japón de Fórmula 1, la mayor asistencia desde que la carrera regresó al calendario en 2009. Casi nadie en las gradas sabía que las llantas que montaban todos los coches de la parrilla habían sido forjadas, con buen ojo de oficio, en una tranquila ciudad de la costa del mar de Japón, un lugar más conocido por sus 400 años de fundición de bronce.

De una ciudad de fundición a la parrilla de F1

La ciudad es Takaoka, en la prefectura de Toyama. Sus raíces metalúrgicas vienen de lejos. En 1609, el señor feudal Maeda Toshinaga, segundo señor del dominio de Kaga, levantó aquí un castillo, y en 1611 invitó a siete maestros fundidores a instalarse en el barrio de Kanaya para mantener próspera la nueva ciudad. Cuatro siglos después, Takaoka todavía produce alrededor del 90 por ciento del cobre artesanal de Japón, desde campanas de templo hasta piezas de altares budistas.

Conviene marcar una distinción que sostiene toda esta historia. La herencia de Takaoka es la fundición, verter metal fundido en un molde. Las llantas, en cambio, se forjan: se da forma al metal sólido aplastándolo bajo una presión enorme. Son oficios distintos. No es que una vieja técnica del bronce se convirtiera de algún modo en una llanta de F1. Es que este rincón concreto de Japón lleva 400 años siendo un lugar donde se trabaja el metal, y esa densidad de saber hacer es el suelo del que brota el resto del relato.

La empresa es BBS Japan. El nombre confunde a mucha gente, así que vale la pena aclararlo. BBS nació en Alemania en 1970, y sus iniciales remiten a sus fundadores y a su ciudad de origen, Schiltach. Michael Schumacher rodó con llantas BBS durante sus años de dominio en Ferrari, y la marca quedó asociada al diseño ligero de malla que los entusiastas todavía persiguen. Pero la empresa alemana sufrió quiebras repetidas. Su negocio de llantas forjadas y su producción se trasladaron a Japón, y hoy la parte de forja la lleva BBS Japan, filial del fabricante de materiales industriales Maeda Kosen, con sede en Fukui. Ya no existe vínculo de capital entre BBS Japan y la entidad alemana, cuyas plantas restantes pasaron a manos de KW Automotive a finales de 2024. La marca es alemana de nacimiento. Las llantas forjadas son japonesas de fabricación.

BBS entró en la Fórmula 1 en 1992, suministrando llantas forjadas de magnesio a Ferrari. Desde la temporada 2022, cuando la F1 pasó de las llantas de 13 pulgadas a las de 18, BBS se convirtió en proveedor único de toda la parrilla, un contrato que se prolongó hasta 2025. Para 2026 la FIA volvió a abrir la elección de proveedor, de modo que BBS ya no tiene la exclusiva, pero Ferrari y otros equipos siguieron con la marca de todos modos. Cada una de esas llantas de F1 se forja en Takaoka.

Donde se acaba el plano

Forjar una llanta de F1 tiene una parte de fuerza bruta. BBS Japan emplea una de las prensas más grandes del sector, con una capacidad de 12.000 toneladas, para dar forma a aluminio y duraluminio difíciles de trabajar mediante varias etapas de forja en caliente. Las propias llantas de F1 son de magnesio forjado, alrededor de un 25 por ciento más ligeras que cualquier equivalente, mientras que las que se venden al público son de aluminio forjado.

Pero una llanta no nace de un dibujo y un número. A lo largo de la forja, el repujado, la pintura y el acabado, pequeñas variaciones en cómo fluye el metal y a qué temperatura llega deciden si la pieza es excelente o apenas correcta. Lo más difícil son las aleaciones nuevas. El aluminio y el magnesio no siempre se comportan como predice la simulación, y en ese punto el software deja de ser la autoridad final. Alguien en la planta tiene que leer el metal.

Atrapar el oficio en lugar de eliminarlo

En buena parte de Occidente, la historia de la automatización se cuenta como una pelea: el artesano experto en un bando, el robot que lo reemplaza en el otro. La respuesta de BBS Japan apunta a otro ángulo. La meta no es borrar el oficio humano, sino atraparlo, escribirlo y devolverlo al proceso.

Hace alrededor de un año la empresa creó un sistema de "Meister" y certificó a dos veteranos de unos cincuenta años como sus primeros maestros. Cuando el metal fundido entra en el molde, un Meister distingue si llena correctamente los finos radios de malla, detecta diferencias demasiado pequeñas para registrarse de otro modo y traslada esa lectura al ajuste de las condiciones de producción. En la fase de acabado, donde las máquinas de inspección flaquean, ese mismo ojo y esa misma mano entrenada captan defectos que los instrumentos pasan por alto.

El movimiento decisivo es lo que ocurre después. En lugar de dejar ese criterio encerrado en dos personas, la empresa lo convierte en parámetros estandarizados y en mejoras concretas del proceso, de modo que una intuición personal se vuelve una técnica repetible. Takashi Hashimoto, responsable de la división de fabricación, lo describe como tomar el saber de los Meister y trabajarlo dentro del propio equipo, haciendo evolucionar la maquinaria para que se ajuste a las manos.

Vale la pena ser honesto sobre la fragilidad evidente del asunto. Una capacidad que vive en dos hombres de cincuenta y tantos años es, por definición, un riesgo, y por eso mismo hay que estandarizarla antes de que se jubilen. La empresa dice que ahora planea formar a un Meister por cada proceso, tanto para ampliar el banquillo como para afinar su capacidad de trabajar materiales nuevos. Si el conocimiento tácito puede transferirse de forma tan limpia, o si siempre se escapa algo por el hueco, es la pregunta abierta que sostiene todo el programa.

Qué compra todo esto

La recompensa es una posición concreta en el mercado mundial de llantas forjadas de gama alta. Lo que hace deseable a una llanta BBS, ese diseño de malla ligero, rígido y casi delicado, solo existe porque la forja es lo bastante buena como para sostenerlo. El programa de competición funciona en parte como escaparate: la estética afilada que se prueba en la cima del automovilismo baja luego a las llantas de recambio que los aficionados compran de verdad, un vínculo del que el área comercial habla sin reparos.

También reformula una idea gastada. El "artesano japonés" suele aparecer en la cobertura extranjera como una figura romántica, un anciano con una gubia, símbolo de algo que desaparece. Aquí el artesano es la entrada de una prensa de 12.000 toneladas y de un sistema de calidad, la parte más vigente de una fábrica avanzada y no una reliquia a su lado. El equipo de vanguardia importa, pero por sí solo no fabrica la llanta. El espesor de oficio acumulado en la planta es la base sobre la que se levanta BBS.

En muchos países, las piezas que llevas bajo el coche son anónimas, troqueladas en algún sitio en el que nunca pensarás. En Japón, al menos en el caso de estas llantas, hay un nombre, una ciudad y un par de manos. ¿Quién fabrica las piezas que sostienen los coches de tu país, y llegarías alguna vez a averiguarlo?

Referencias